Давайте здесь делиться тем кто как изготавливает корпуса для сварочных аппаратов и не только.
Делимся и хвалимся кто и из чего делает как обрабатывает, доводит до кондиции, воможно размещение ссылок на полезные ресурсы. фирмы занимающиеся изготовлением под заказ и всё остальное касаемое наших изделий.

Первым на повестке дня стоит нанесение на лицевую панель надписей, кто как делает, знает способы и др.

Я вот раздобыл пяток подвальных трансформаторов 220/36/0,25 и попытаюсь их корпуса приспособить под косой полумост, ещё комповый корпус стоит под полуавтомат (это потом), по ходу работы (медленно по вечерам) буду выкладывать отчёты.

Нажмите для просмотра прикрепленного файлаНажмите для просмотра прикрепленного файлаНажмите для просмотра прикрепленного файла Нажмите для просмотра прикрепленного файла Нажмите для просмотра прикрепленного файла Нажмите для просмотра прикрепленного файла Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Хочу поделиться способом загибания листа для корпуса на 90 градусов: Ставим уголок вершиной вверх. Потом ложим сверху лист так, чтобы место загиба было над вершиной уголка. Ставим сверху такой же уголок вершиной вверх. По концам уголка делаем отверстия. В отверстия вставляем болты и закручиваем. В результате два уголка входят друг в друга загибая лист. В конце образуется ровный угол в 90 градусов между уголками с зажатым там листом железа. Пробовал так делать пару раз: результат очень хороший. Таким образом можно загибать листы 2 мм если очень постораться.

Коля, тот корпус что на фото, полностью резан из одного АТ корпуса с цельной (читать- сплошной) крышкой. Разметка пляшет от конкретной платы, главное не забыть святое правило пропорций.

golub а где берёшь соединители, незнаю как они правильно называются под сварочные провода?

Это бинзель, продаётся в любой лавке связанной со сваркой, на сегодня одна позиция где-то 18-20 гривен.
http://www.electrik.org/forum/index.php?ac...ost&id=1851
А это тот же китай, только попроще и дешевле- 40 гринов всё.

Я брал за основу корпус от какого-то списанного КИПовского прибора. Основа конструкции - готовая рама, передняя и задняя стенки, и сзади одевается кожух , согнутый из листа, типа куска прямоугольной трубы.
Я добавил поперечину из уголка,чтоб сделать 2-х этажную конструкцию с верхним продуваемым этажом, где на главной плате все радиаторы, транс, дроссель, радиатор снабберной печки, элекролиты..., а снизу - защищенный от пыли подвал, с мелким монтажом, как в старых ламповых усилителях.
Сзади вырезал отверстие под 80-мм вентиляторы (ещё два внутри на 2-х радиаторах от Р-IV), под входной автомат и кабельный ввод.
Спереди - отверстия под "бинцели", органы управления/индикации, и вентиляционную решетку. Купил готовую пластмассовую - сейчас их огромный выбор разных размеров в строймаркетах. Сетку от тараканов в решетке заменил на нетканный компьютерный фильтр от пыли.

Раз под решёткой фильтр, подозреваю что кулеры на выдув работают?
Двухэтажную конструкцию наверно стоит рассматривать как самую оптимальную, в плане пылезащищённости.

А кто чем красит корпуса? Автоэмалью в балончиках? При этом сушите при температуре?

Да, кулеры работают на вытяжку. Знаю, что есть другие мнения, как это нужно делать, но я о них узнал уже тогда, когда аппарат был практически готов, и переставлять вентиляторы было облом. До этого на Мастерах были "леденящие душу" фотки внутренностей инверторов после работы на стройке, с засосом пыли от болгарки и прочее, тогда я почему-то решил, что главное - защитить от пыли. Но это только имхо непрофессионала в сваркостроении. Как показал опыт, для работы на даче это неактуально (если специально не направлять струю болгарки на аппарат).
Красил обычной ПФ-кой, но качественной. Была возможность снять панель, положить на стол, прошпаклевать гравировку, вмятины и ненужные отверстия эпоксидкой (там даже видны сзади бумажки от этой технологии), прошлифовать, прогрунтовать, покрасить в 2 слоя кистью и дать высохнуть в горизонтальном положении на столе. Автоэмаль... может и лучше (наверное, садолин, если без компрессора?) но у меня нет выхода на автомастерские, а организовывать такую технологию ради 4 кв. дм площади не посчитал нужным.

Я не про автомастерские. А про балончики с автоэмалью, которые продаются в магазине по 2 сотни.

Под это г... надо б руки заточить, и всё одно х..ня получается. Ну вот на тех фотках что вначале, баллоном морда и задница покрашены.

Шильдики (наклейки) изготавливаю с помощью компьютера. Печатаю на самоклеящейся бумаге в негативе то, что мне надо. Ножницами вырезаю всё лишнее. Клею вырезанное на белую атмосферостойкую самоклеящуюся плёнку, а сверху клею прозрачную самоклеящуюся плёнку, т.е. делаю холодное ламинирование. Обрезаю лишнее. Наклейка готова.
Перед изготовлением корпуса, все железяки располагаю на "этажерке" на двух или трёх уровнях (полках) из фанеры, закрепляя на них саморезами эти железяки. В качестве стоек этажерки использую штанги М8...М12. После размещения и обкатки изготавливаю корпус. Корпус изготавливаю из листовой стали. Гибку деталей осуществляю в специальной приспособе (плита поверочная + призма с двумя прижимными винтами) киянкой. Лист использую 1,2...1,5 мм. Сварку осуществляю полуавтоматом и, или неплавящимся электродом.
Красил раньше ПФ или автоэмалью компрессором. Сейчас крашу из баллончиков акриловой эмалью. Менее геморойно.

Покажи хоть один корпус. Особенно про киянку.

Я корпус делаю из компового, точнее из крышки, которая согнута буквой П. 20 см отрезал(болгаркой) для дна, зад и перёд ещё не делал, пока не определился с высотой, будет из противоположной плоскости крышки. Ну и крышка оставшаяся, скорей всего ещё подрежется, сверху. Аппарат будет в ширь больше, чев ввысь, "лежачий", компоновал под корпус.

Надписи буду выжигать лазером(СО2, работаю с ним), если проберусь на старую работу, гравировкой, если нет, прорезкой.Краску он сожжёт, а металл нет, потом заполню канавки черной краской, сушка и задую лаком.

А где ктайцев попроще продают, 40 грн за всё метя так бы устроило... Заходил в 2 магазина и 3-5 базарных точек, нет дешёвых, а те, что подороже по 25 продавали... до "кризиса"... Вообще разница в эксплуатации есть?

P.S. Я живу в Днепропетровске.
P.P.S. "кризис" в кавычках, потому, что г..но это всё, его "официально провозгласили" и все с криком УРА в него поверили и встречают с размахом, наливают ему, закуску дают, ж... лижут. Опять за наш счет америкосы доллар свой спасают... Не выйдет, задавят их когда-нить...
Извините, наболело...

Рисунки из цитат удаляем.

Вообще разница в эксплуатации есть?

Канешна есть. Втарой вариант, развинчиваеся сам по себе. Начинает гореть. Но научились и с этим бороться, запиливаем китаёза правильно, и ни чё, работает.

Вот например
http://picasaweb.google.com/hobbysvarka/202#

http://hobbysvarka.ifolder.ru/8572811

Golub а крышка корпуса у вас молотковой эмалью крашена?

С уважением.

Наверно да. Двери сейчас ею красят.

Наверно да. Двери сейчас ею красят.

Golub знаю что вы ей не спроста покрасили она очень устойчива к механическим повреждениям, хотелось-бы узнать о технологи покраски и сушки если можно?

С уважением.

В нашей деревне наоборот, подавляющая часть барабана китайским барахлом торгует.
Чесно скажу, не владею. Утром железки отвёз, вечером забрал, и всех делов.

Думаю идея бредовая, но всё-таки спрошу. Никто не пробовал красить корпуса с помощью электролита и напряжения? В сосуд с электролитом опускают корпус подают плюс к электролиту а минус к корпусу. Цвет зависит от длительности процесса. Какие показатели механической прочности у такого вида окрашивания? Я не пробовал так красить, но всё же....

Отсюда ещё вопросы:

1. Где всё-таки дешёвые взять иногородним без "приехать в Харьков"(мне один комплект для себя)?

2. Как правильно подпилить?

2 Коля
Насколько я знаю, это про люминий и сплавы его, лучше корпус делать из сталюки, сверкальник излучает нехило.


У нас уже есть точки с порошковой покраской(видел рекламу на дороге), я когда-то красил раму велика, прочность меня потрясла, отвалилась только в местах прижима осей колёс(там сила прижима нешуточная), и то несразу.

Заходил в 2 магазина и 3-5 базарных точек, нет дешёвых, а те, что подороже по 25 продавали... до "кризиса"... Угол ул.Рабочей и ул.Криворожской,магазин 'СВАРЩИК' ,комплект(4шт)-73грн.

1. Наверно набрать в поиске- дом сварки, и писануть в ближайший своё пожелание.
2. На краю кабельной части разъёма есть эксцентрик, обычно он пахабно выполнен. Надо его доработать, чтоб он стал закусывать а не упираться.

корпус изготовлен обрезанием снизу "Стакана" от списанного Вобулоскопа. Поддон изготовлен из куска капота от внедорожника, выброшенного после аварии. Толщина 1.5 мм. Боковые рёбра сформированы киячночной технологией. лицевая панель закреплена на конструктиве аппарата. сборка на саморезах. окраска трофейной совковской автоэмалью (МЛ)на балконе.

Нажмите для просмотра прикрепленного файла Нажмите для просмотра прикрепленного файла

И скока весу в это трофейном внедорожнике?

Писал уже на соседней ветке по резонанснику про корпуса. Повторюсь немного.

На днях закончил проект, показавшийся мне оптимальным. Старался использовать те материалы, которые доступны везде. От экзотических - вроде капота внедорожника старался уходить. Результат получился такой
ссылка на модели

Проект сделан в Компасе. Детали созданы в натур.величину. Бибилиотека с ними находится в http://www.electrik.org/forum/index.php?au...load&id=111. Старался сделать так, чтоб к любому узлу был доступ и легкая возможность съема. Кроме того, транс и дроссель, и диоды (силовая часть) располагал так, чтоб силовой монтаж был как можно короче, с минимумом изгибов и имел возможность удобной пайки уже закрепленных узлов. Решетки будут прикрыты сеткой с синтепоном.

Теперь приступаю к его реализации, потратил вечер, сварил раму (результат - последнее фото по вышевыложенной ссылке), правда не сделано еще крепление под дроссель и транс (надо найти жестянку). Материал на раму обошелся мне в 4,5$ (это за пруток, ушло грубо - 3м) Пруток 10х10мм.
Предыдущий аппарат делал с дюралевых уголков, оствшихся от аквариума. Намудохался с ним (на нем дуралевые уголки собраны винтами) - сверлить, резьбу резать, винтами крутить- больше не хочу. На том же форуме человек посоветовал делать корпус - соединяя заклепками дюралевые профиля, но у нас к сожалению они не продаются.
Поскольку уже сварочный аппарат есть, решил сделать с черного металлопроката раму. Использовал только квадратный пруток. У нас маленьких профилей квадратных трубчатых нет, самый маленький 15х15. А пруток 10х10 есть, и дешевле чем профиль почти в 2 раза. На прутке остановился потому, что легче варить чем профиль, он Уже (на профиле размер рамы увеличился бы на 1 см), а по весу приблизительно похожи будут прут 10х10 и профиль 15х15. Крепежные ушки делал из обрезков листа-можно попросить хлам в металлопрокате. Вес рамы вышел где-то около 2-2,5 кг. Конечно тяжеловато, зато теперь сборка превращается в праздник. (в то время как раньше - голова болела как эту или ту фигню закрепить?).
Для любого элемента уже есть крепление, только сверли дыры и прикручивай. И в разборке он прост и доступ есть ко всему. Любой узел можно снять не снимая ничего другого. Наверно буду теперь делать все так. Технологично вышло. Повторяемость практически 100% (разве что повсюду исчезнет пруток )

Скажите, а как вы делали вентиляционные прорези в кожухе?

Skif, лучшая вентиляционная прорезь в сварочнике - дыра (пардон, большое отверстие) в днище, закрытая буржуйским проволочным кенгурятником для пропеллеров...
Ни одна сварная искра или капля не вскочит в аппарат.

Пардон, что есть "проволочный кенгурятник? Ну проволочный понятно, а кенгурятник?

Кенгурятником для пропеллеров -это нужно запомнить! , а то в магазине долго приходится обяснять что нужно
Вот по поводу днища, если работать на полу в гараже или вообще на улице, то не насосёт пыли и песка? Спереди стоял кенгурятник на 80 и слесарь умудрися в него болгаркой надуть шлака.

А вот всёже, как красиво сделать "пассивные" отверстия или щели, а то дрелью всё равно очень колхозно выходит?

Красиво и быстро - только на предприятии, где есть станок с набором штампов для обработки заготовок из листового металла ("Berenz" и т.п.).
В домашних условиях имхо есть 2 варианта:
1) приспособить готовую металлическую или пластмассовую решетку-жалюзи (см, например, мой пост #7).
2) долго и нудно работать дрелью (по технологии сверления тонкого металла) и/или надфилями, делая овальные отверстия.
Вариант с ручным пробойником отверстий годится только для тонкого алюминия или жести, да и то...


Круговая решетка на вентилятор, продаются там же, где и вентиляторы.

Нажмите для просмотра прикрепленного файла
Во- во, только долго придётся объяснять на богатом русском, что тебе надо. И всё одно, урода слепят.

Почему "урода"? Как по мне, для любительской конструкции аппарат на фото очень прилично выглядит...

А вообще согласен, объяснять нужно долго, если хочешь получить задуманное.
Современные CAD/САМ системы могут генерировать программу для станка раскройки листа прямо из чертежа развертки корпуса. Но это на производстве. Хотя, насколько я помню из "прошлой" жизни, когда нам надо было сделать корпус для опытного образца, я шел с бутылкой спирта в цех, садился за Беренц и вместе c оператором составлял программу. Оказалось быстрее самому освоить станок, чем объяснять, даже по эскизу, что тебе нужно. И всё равно первая выкройка, как правило, шла в брак... А в нашем случае это вообще, единичное производство...

Я имел ввиду выхлоп снизу, а подача воздуха внутрь на задней панели, поскоку по логике аппарат стоит мордой к пользователю, и все г... от пользователя летит в переднюю панель.

ИМХО лучше ножки аппарата сделать повыше и снизу поставить два вентилятора низкооборотных вместо одного высокооборотного. А что если 2 вентилятора соединить последовательно? С моей точки зрения- этот способ самый надёжный в плане защиты внутренностей от искр.

Не фантан конечно, но доступно. Сверлим отверстия, чтобы пилка электролобзика проходила и прорезаем от отверстия до отверстия пазики. Ещё делаем небольшие надпилы по вертикали (но думаю они не обязательно, зависит от расстояния между отверстиями). И выгибаем чуток получившиеся полоски.
На фото отверстия Ф8 мм. ПОзже узнал, что есть пилки потоньше - 6,5мм



Есть мысль обратиться в ЛАЗЕРНУЮ или ПЛАЗМЕННУЮ резку листового металла. УЗнать по чём они сделают раскрой всего корпуса с воздушными отврестиями, отверстиями под кнопочки, светодиодики и прочее. Кто-нибудь обращался ? Какие примерно цены ?

golub, вопрос прозвучит наверное глупо но всё-таки, как правильно называется самоубирающаяся ручка для корпуса, я заметил у Вас практически все консирукции с такими?

А ХЕЗ, слышал, что их приборными называют. Преимущества- вес и не добавляет габаритов, недостаток- неудобно брать в рукавице.

Чего то мне думается что опасное решение. Во первых пылючку втягивать будет, а во вторых куда воздух уходить будет?

А по поводу пилочек на лобздик, я брал обычную, зажимал в тиски и аккуратно спиливал болгаркой на нужную ширину - вроде не поломались пока.
Хорошее решение у Nexorа, с "жалюзями" просто, технологично и функционально. Натолкнуло меня на еще одну вариацию жалюзей. Я как то делал прибор и не хотел, чтоб на передней панели были винты. А корпус был - тонкая жесть. Закрыть фальшпанелью - винты мешают. Тогда я взял и сделал приспособление. Заточил сверло так, чтоб получилось в обрабатываемом материале сферическая ямка при сверлении. Сделал эту ямку в толстостенном уголке. Взял болт, на наждаке придал торцу тоже сферичесую форму. А потом положил панель на уголок и молотком высадил болтом сферическую ямку, куда чудесно поместилась головка винта. И все это закрылось фальшпанелью. Долгая предыстория. А история вот. Сделать пропил болгаркой и молотковую "прессформу", чтоб выгнуть ребро (без сверлений), чтоб получить ребра как на старинной технике. Трудоемкость конечно куда выше, но тогда они сохранят жесткость

Нкито не пробовал совать сварочники в корпуса от бытовых приборов? Например можно засунуть сварочник ампер на 200 в корпус от видеомагнитофона:
1) верх и бока- железные.
2) Низ поастмасса
3) Зад пластмасса
4) Перед маленько доработать и всё.
5) Можно организовать вентиляцию ( места много)
ИМХО это лучше, чем совать в системные блоки. Только не предлагайте использовать славянский шкаф как корпус ( такое предложение уже было)

Если ну хотябы год назад предположил что буду сварочники делать, то не повыкидывал десяток вышеобозначенных аппаратов.
Коль, а холодильники какие выбрасывают!

Могу ошибиться с авторством. Либо Genadiy либо KLIM.

По-моему Генадий

Судя по этикеткам на вентилях, последние работают на выдох. Не мало-ли жалюзей на вдох?

А корпус откуда? Сам сделал?

Ага, скорее всего Генадий. Давно это было, он рассказывал, что ходил по рынку и увидел вот этот корпус, вроде от видеомагнитофона или типа того - просто корпус, за приемлемую цену. Смекнул, что в него влезет сварочник и вот он на фото.

Почти доделал корпус, осталось вопрос с ножками решить.
Выкладываю фото своего корпуса (внутри одна большая плата на которой закреплены детали с двух сторон - на одной то, что обдувается, на другой паяные детальки без обдува). Ещё не всё впаял и с упрвлением пока не определился (будет отдельная платка закреплённая в оставшемся свободном месте).



При изготовлении корпуса задался целью не использовать винтики М3 (минимально М4) и не нарезать резьбу в жестянке. Только гайки. Т.к. резьба в милиметровом корпусе рано или поздно сорвётся ещё при монтаже.
Посему вопрос - кто-нибудь припаивал стальные гайки к металлу ? чем паять ?

Жень,привет.
Гибочник своял?

Паял двумя способами:
1 ПОС-60 + канифоль, нужно надфилем тщательно зачистить поверхность гайки ту часть которая будет припаеваться и залудить, также поступить и с местом к которому припаивать, после этого паяется очень легко.
2 ПОС-60 + хлорид цинка (травлёная соляная кислота) лучше тоже для начала залудить, после пайки промывать нужно очень тщательно, например зубной щёткой под струёй воды с мылом.
В обоих случаях паяльник нужен ватт на 100 миниум и с толстым жалом, тонкое жало быстро отдаст тепло жестянке и толком не прогреет.

Вообще, что-то достаточно большое ещё можно паять при помощи газовой горелки или паяльной лампы без паяльника. При этом греют зачищенное место пайки и припой периодически смазывая стеарином, разгретый припой формируя шов размазывают свёрнутым кусочком детской клеёнки. Припой требуется ПОС-30, в нем 70% свинца и он не течёт и достаточно долго остаётся в "мягком" состоянии.