плазмотрон+ЧПУ

Буду делать раму (типа стола), по которой движется каретка по осям Х и У. Движение каретки будет управляться компьютером. Если на каретку закреплю плазмотрон, то смогу вырезать разные детали из листового металла. Все это сделать и собрать можно довольно быстро (примерно полгода).
Но у меня возникает несколько вопросов, на которые надеюсь получить ответы от участников форума.
Вопрос 1. Какой из серийно выпускаемых плазмотронов мощностью примерно 3-4 Кв наиболее пригоден для использования в частном секторе (обычный дом с обычной электропроводкой).
Вопрос 2. Какой чистоты кромки (неровности реза) можно добиться и при каких условиях. (Скорость движения обеспечивается с высокой точностью).
Вопрос 3. На каких работах экономически наиболее выгодно эксплуатировать такой станок ( раскрой металла, делать какие то готовые детали).

Запроси в Инете, по поисковику. Там куча материалов на эту тему. В основном обзорные, но можно найти кое - что стоящее. А в целом тема многим интересна.
ВВ.

В Инете я уже много посмотрел. Есть и фото и характеристики и многое другое. Но получается как с покупкой автомобиля: большая книжка про автомобиль и все в ней есть подробно, а начинаешь спрашивать тех, кто его эксплуатирует – появляется реальная картина. Вот и мне прежде, чем потратить кровные, хочется знать реальную картину от тех, кто практически работал с плазмотроном. Особенно важен Вопрос 2 (см.выше). Хотелось бы получать сразу готовые детали без дополнительной обработки края.

Вот и мне прежде, чем потратить кровные, хочется знать реальную картину от тех, кто практически работал с плазмотроном.
Ух это рыночное время! Я тож представлял все просто.Деньги, время...потребуются однозначно.

Точность (глубина, чистота кромок...) реза напрямую зависят от диаметра сопла и величины давления газа. Чем меньше диаметр (0,1 мм) и чем выше давление тем лучше. На выставке "Россварка" смотрел портальные машины подобного конструктива, у них чистота реза такова, что только мелкой шкуркой торец пройти и все. Но это, как операторы сказали, далеко не предел.
ВВ

Доброго всем времени.
Плазматрон на ЧПУ вещь крайне стоящая. С виду самодельный ЧПУ выглядит довольно не сложно - не сложнее сканера, только по больше. И я задавался вопросом о ЧПУ. Возможно когда-нибудь и до него доберусь.
Видел (сам щупал) рез тоноко-листового металла (1 мм) ручным плазменным резачком - рез ширшавый, но пройтись пару раз личным напильником и получается красота. Я был в восторге. При ручной резке большего качества наверное и не надо. А вот плазменный резак управляемый ЧПУ - совсем другое качество. Сам не видел, довольствовался только фотографиями - нержавейку режет, как после фрезерования на ЧПУ (очень ровно, аж поблёскивает). Толщины металов, в зависимости от мощности плазматрона - способен резать очень большие и не уступает ацетилено-кислородным резакам (ну а качество, как буд-то фрезой прошлись).

По самодельным ЧПУ посмотрите вот эту страничку:
http://www.imafania.boom.ru/index.htm

Что касается применения плазматрона на ЧПУ, то применение очень разное, не ограниченное даже фантазией.

У самого мысли на вскидку были такие:
1) Во первых заготовка толстого металла с минимальным припуском, непосредственно под фрезеровку (если форму и точность можно обеспечить только фрезерованием). При этом многие резанные поверхности можно оставить как есть после реза, тем самым в разы уменьшить трудоёмкость и себестоимость изготовления (механическая обработка металлов - крайне дорогостоящее мероприятие).
Товарищ на работе делал какую-то массивную деталь для своего мотоцикла. Толщина металла 50 мм. Профиль выресовал таким, что справиться с ним может только фрезерный-ЧПУ - вот там ему мог бы помочь плазматрончик.

2) Видел самодельные печки, сделанные на скорую руку. Металл толщиной примерно 5 мм был разрезан ацетилено-кислородной горелкой в виде П, Т, О и т.д. обрызных листов и без всякой механической обработки состыкован и сварен в единую конструкцию. Криво, косо, зато быстро. Так вот подобные конструкции как раз по зубам ЧПУ-плазматрону. Возможно данный пример как раз идеально охарактеризует назначение ЧПУ-плазматрона.

Nexor , я весьма благодарен Вашему сообщению.
Похоже, что станок я начну делать – все складывается в пользу этого решения. Сейчас сделаю два станка по стеклу (гравировка и обработка края), а потом возьмусь за плазмотрон.
По плазмотрону есть еще вопросы (как начинать резать в середине листа без ущерба качества реза, как сильно коробит лист от температурного расширения и т.п.), которые предстоит еще выяснить.
Для тех, кто занимается подобными делами (делает подобные электронно-механические конструкции), сообщу некоторые свои наблюдения. Возможно, кому и пригодится.
1) станок ЧПУ можно собрать из готовых деталей. Все детали продаются и цена станка получится примерно в два раза дешевле собранного (готового). (Информация от человека, который в Москве выяснял этот вопрос.)
2) Если Вы соберете сами станок из нестандартных деталей – то планируйте использовать его самостоятельно. Я изготовил станок полностью из «подножного» материала ( компьютер, радиодетали с местного рынка, двигатели от электродрелей, металл – с базы). Когда получилось все удачно, и на местном заводе можно было наладить выпуск подобных станков, то появились большие ребята. Они объяснили, что завод простаивает не просто так, а по плану, что рынок по станкам они готовили не для меня, запатентовать – не получится. Но зато для себя можно делать сколько угодно разных станков и их использовать по назначении – чем я сейчас и занимаюсь.
3) Редуктора я делаю на резиновых зубчатых ремнях. Их сейчас в киосках много разных видов. Шестеренки изготавливаю с использованием эпоксидки, путем оборачивания ремнем заготовки – остаются четкие зубья. Такая технология позволяет собрать любой редуктор на любых ремнях. Такие редукторы получаются безлюфтовые, работают уже более 4 лет без проблем. Каретку тягаю тросиками – для сравнимо небольших нагрузок (20-40 кг) вполне пригодная конструкция.

А почему не ВИНТ-ГАЙКА ?
По моему это проще, точнее и надёжнее. Винты продаются диаметров 6 и более мм. Длиною более метра. Называется вроде - винтовая стяжка (стержень полностью из резьбы).

Посмотрев фотографии разных самодельных станокв в инете, сразу ясно, что станок можно сделать буквально на коленке, довольно просто, дёшево и быстро. Всё упрётся в управление шаговыми двигателями. Ведь для них нужна какая-то схема управления и согласования их с комьютером. Разработать самому её мало кому под силу. А есть-ли готовая, чтобы на одном листе ? Чтобы посмотреть и прикинуть свои силы.

Способ изготовления зубчатых колёс для ремённой передачи довольно прост. А ремень обмазывается чем нибудь, чтобы не прилип к изготавливаемому колёсику ?

«Винт и гайка» с использованием продаваемых стяжек для станка не подойдут. Я пробовал эту схему, но только с винтовыми валами от токарного станка. Потом остановился на зубчатых ремнях от автомобиля Жигули ( думал так: если эти ремни на таких оборотах ходят по 200тыс км и обеспечивают точность работы клапанного механизма двигателя, то получается, что на моем станке они будут ходить вечно). Разрезав несколько ремней, я их сварил (вулканизировал) в один длинный, а шестеренки тоже в магазине есть. Такой ремень таскал каретку. Все было хорошо, но места моей сварки выдерживали месяц работы (вырезали фрезерной головкой из ДСП (18мм) со скоростью до 50 мм/сек фигурные детали для мебельного производства). Сейчас есть зубчатые ремни нужной длины, но я все-таки останавливаюсь на использовании тросов.

Вообще то, кроме технических вопросов, возникающих при занятиями железками, полезно задавать себе вопрос: для чего и по каким причинам я занимаюсь этим?

Много разного ручного электроинструмента на 220 вольт, и я решил работать в нише «бытового» инструмента, а именно – «водить» его компьютером. В этой нише механические нагрузки на уровне силы рук, материалы доступны ( это все еще по поводу «винт-гайка» рассуждаю – все определяется целью).

Ремень можно и не смазывать – все равно отрывается. Но для лучшего отлипания смазываю любым маслом или смазкой для подшипников. Можно бы и на заводе заказать, но там нужен точный чертеж. Для зубчатого ремня я так и не смог научиться рассчитывать нужные величины. А эпоксидка позволяет сделать точно, потом по готовому можно и на завод определить заказ.

На счет схемы управления. Я на это отдал «лучшие годы жизни». Так как я не специалист в этой области, то мне понадобилось очень много упорства (неописуемо). Понятно, что мне следует оберегать свой труд.
Потом, я выше писал, что двигатели у меня не шаговые, а обычные щеточные, на 220 переменного тока ( от дрелей, собственно они и есть дрели реверсивные). Ими я научился управлять от четверти оборота якоря (как бы шаг) до максимальных оборотов двигателя примерно 22000 об/мин. И теперь просто рисую на мониторе с помощью CORELDRAW, а потом передаю рисунок на станок.
Можно бы и принтер использовать для управления электрическими клапанами, клапаны регулировали бы подачу масла в гидроцилиндры – была и такая идея.

Соединение винт гайка -думаю нужно точные шлифованные детали.
Какие бы не были привода. Для получения деталей точных винт гайка нужны качественные и не должно быть люфтов (ЖЕЛАТЕЛЬНО где работают две потачи одновременно).Насколько это важно можно на примере компьютерной мышки с шариком у которого давно не чистили валики.
Можно конечно контролировать движение за счет точного измерения параметров движения инструмента и постоянно с помощью муфт тормозов и скорости двигателя контролировать точность.Но это замедлит работу и особо затруднит при движении инструметна по двум координатам по сложной траектории.А какие трудности создадут люфты! Для измерения перемещения думается использовать оптический способ Линейку считывать лучем лазера и микроскопом Левенгука..

Если применять не шаговые движки а какие-то высокооборотистые, как IGEL, то придётся отслеживать движение инструмента, что думается сложнее, чем укротить шаговый движок.
А шагововый движок не нужно контролировать. Мы задаём ему нужное количество шагов и заранее знаем куда инструмент придёт.
Разумеется мощность движка должна гарантировать движение, иначе инструмен тормознётся деталью и расчётный путь окажется не верным. Но для этого есть оператор, контролёр, наладчик - пущай меняют режимы. А для того, чтобы инструмент не выехал за пределы станка по ошибке наладчика (программиста), то ставят концевики перебега.

Не думаю, что стоит уходить от шаговых движков без весомых причин. У IGEL'я она есть - нужна высокая скорость инструмента для обработки дерева. Так можно и трёхфазников напихать с частотными приводами. Но любое отступление от шаговых движков несомненно усложняет конструкцию.

http://forum.ixbt.com/topic.cgi?id=48:1485

Тут тоже те же проблемы

ВВ

Рыская по инету прикинул, что самые популярные шаговые движки - марки ДШИ200. Также в маленьких станочках ставят движки от старых пятидюймовых дисководов (такие движки бывают с 4 и 6 выводами).
Также всюду инфа по поводу подключения к компу через LPT порт. Я вообще сомневаюсь, что в моём компе такой присутствует, к тому-же упоминается, что работа по такому порту возможна толко под DOS.
Хотелось бы под виндой ковыряться.
Вопрос - бывают контроллеры с управлением по другим разъёмам, чтобы управлялись программой из под ВИНДОВСа ?

С Windows надо жить дружно Как из-под DOS прямо в порты писать, конечно, не получится, но выходы из положения есть. Например, использовать стандартный драйвер LPT, создав файл с именем "LPT1":
hLpt=CreateFile("LPT1", GENERIC_READ|GENERIC_WRITE, 0, NULL,
OPEN_EXISTING, FILE_ATTRIBUTE_NORMAL, NULL);
Далее в него можно писать:
WriteFile(hLpt, lpBuffer, buflen, lpNumberOfBytesWritten, NULL);
А по окончании работы закрыть:
CloseHandle(hLpt);
При записи символа в этот файл его 8 бит появляются на ножках 2-9 и генерируется строб на ножке 1, по которому данные можно, например, защёлкнуть в регистре. Или использовать несколько регистров, а выбирать их дешифратором, управляемым несколькими битами. Так можно при 4 битах данных и 4 битах адреса получить 4*16=64 линии управления.
Код взят из работающей программы. Я таким образом управлял 32-хсимвольным ЖК индикатором со встроенным контроллером.

Цитата: « для этого есть оператор, контролёр, наладчик - пущай меняют режимы».

Для кого Вы хотите делать станок? Для оператора, наладчика? Определите свою цель точнее. Я сижу в деревне, мало что понимаю в программировании, контролеры вообще не видел, но станок у меня сделан и работает. Потому как цель не «размытая».
Точно понял, что самоделку не продать – мы же не купим самодельный холодильник. Так и серьезные люди не купят самоделку – купят готовый, со всеми гарантиями.
Тогда для чего все разводить? – только, если самому использовать. Тогда надо определить нишу, в которой будет этот станок трудиться. Определив нишу, можно и определить требуемые точности движения инструмента и нагрузки на весь привод. Хотя бы приблизительно.
Вот тогда и можно приступать к изготовлению станка. Мне так кажется…
Программу для портов (я о них понятия не имею) мне делали знакомые ребята (DOS), а управление двигателями сам писал. Теперь, благодаря SergKL, попрошу под Windows переделать.

Это я условно говорил. Под оператором, наладчиком и т.п. я подразумевал себя.

В наборах МАСТЕР-КИТ есть наборчик для управления шаговым движком от пятидюймовых дисководов. Есть на четырёхвыводной движок и есть на шестивыводной.

Реально ли затариться тремя такими наборами и собрать станочек работающий в трёх плоскостях ?

igel, опишите пожалуйста подробно, как изготовить самодельную шестеренку для ременной передачи.
Или ссылку, где это описано.

Заказываю ось и корпуса подшипников у токаря. Ось по середине толще, чем концы, которые вставляются в подшипники и имеет резьбу, чтобы с концов можно закрутить гайки. Корпуса подшипников в виде шляпок – внутрь вставляется подшипник, а в краях отверстия для крепления к стенкам редуктора (стенки – листовая сталь).
Из ДВП (3 мм) нарезаю электролобзиком дисков и сверлю по центру отверстие. Эти диски насаживаю на ось и зажимаю весь пакет гайками с двух сторон – получилась заготовка. Из ДСП (можно и фанеру) вырезаю два ровных прямоугольника, сверлю в углах отверстия. Получаются две параллельные стенки, которые через отверстия скрепляю винтовыми стяжками (8 мм – продаются везде) на нужном расстоянии. Заранее шурупами прикрепляю корпуса подшипников (с подшипниками) с внутренней стороны стенок – теперь можно вставить ось между этих стенок и отрегулировать расстояние между стенками. Ось легко вращается. Беру Фрезерную головку с торцевой фрезой, ставлю сверху на ребра стенок и включаю. Если подводить с одного края к пакету, то под действием фрезы он начинает вращаться и фреза ровно обточит весь пакет ( фрезу двигать от одного края к другому). (Можно и на токарном обточить.) Режу ремень по зубу, разделяя его вдоль. Отсчитываю нужное количество зубьев (+1) и режу еще раз. Если сомкнуть концы этого ремня, то крайние зубья составят один полноценный. Болванку обтачиваю до диаметра, при котором заготовленный ремень обернет ее зубчиками ВВЕРХ и концы его ровненько сойдутся. Вынимаю обточенный пакет и с одного края оборачиваю ремнем (зубцы вверх), притягиваю 3-4 слоя изоленты (зубцы прощупываются хорошо). Вставляю обратно ось между стенок. Снизу в стенках сделана прорезь од осью. В эти прорези вставляю струбцину похожую на штангельциркуль (продаются разной длины), Струбцина с низу прижимается к обточенной болванке между зубьев и фиксирует положение. Сверху ставлю фрезу и проведя от ремня до края болванки – получаю углубление (чтобы потом зуб ремня в него лег). Для этого фреза должна касаться болванки не сверху, а примерно в 45%. Тогда фреза углом будет выбирать. Чтобы фреза ходила от одной стенки к другой, надо закрепить пластику сверху на стенки (поперек), которая обеспечит свободу движения вдоль оси. Фиксируя во всех положениях между зубьями ремня болванку – нарезаю углублений. Теперь ремень уже зубьями ВНИЗ ложится на болванку, зубчики попадают в прорези. Все это дело разбираю, на ось одеваю нужное количество дисков с нарезанными углублениями, по краям ровные диски чуть больше внутренних – щечки для ремня. Смазываю эпоксидкой между дисками, чуть подтягиваю гайками, накладываю ремень, обматываю нитками и затягиваю чайки сильнее. Клей начинает вытесняться и заполнять пустоты у зубьев. Когда эпоксидка застынет, ремень снимаю и опять обтачиваю фрезой. Только стачиваю очень мало - только подровнять. Опять укладываю ремень с эпоксидкой, тогда он ложится очень ровно и заполняются пустоты, которые с первого раза не заполнились.
За день я делаю 3-4 таких шестеренки для ремней 20 мм шириной (такие стоят в рубанках).
На заводе заказывать не только дорого (речь начинается от 500 руб за шт), но и проблемно сделать. Почему то у них не получается хорошо. Я так приспособился шестерни делать – пару недель и четыре редуктора соберу.
Вообще то – сделать можно все – вопрос только ВРЕМЕНИ. А вот тут то и проблема…

igel, О.К.
С текстом разобрался. Токарный станок имеется, но, приспособление с двумя подшипниками стягиваемый шпильками, придется всеж изготовить. Отличная идея заполнения эп.смолой изнутри ремня путем стягивания дисков из ДВП. Как понял из текста фрезеровать диски ДВП под зубьи ремня не обязательно точно, можно с небольшими углублениями, для заполнения смолой.
Крайне заинтересовался деревянными изделиями из ссылки, выложенным Nexor-ом на первой странице. CD-Диск заказал, жду ответа (надеюсь)
Судя по картинкам в сайте, в самодельных станках в основном шаговые движки. В матричных принтерах их два. В качестве направляющих буду использовать арматуру от кареток старых петатающих машинок А3(на работе полно списанных).
Программы, думаю, лучше писать под ДОС, т.к. можно использовать в станке старые компы 286,..486.

Вот фотографии, как обрабатывает плазматрон+ЧПУ. Прислал Welder.

http://nexor.electrik.org/svarka/plazma/plaz-rez.rar

Плита с отверстием внутри - нержавейка.